在工矿行业物料筛选工艺中，入料粒度对于振动筛的筛分效率有重大的影响，其对于最终产品的质量有着决定性因素，所以在选矿行业通常需要布置多套筛分工艺，要经过多层次的筛选，以确保工艺要求精确性，以烧结矿筛分工艺为例，入炉烧结矿粒级的变化，容易造成高炉进风困难，对于生产顺利进行带来很大影响。
高炉冶炼技术要求一般要小于5mm以下的炉料占全部炉料的比例不超过3—5%，入料粒度均匀的炉料能够大大改善炉内透气性，提高冶炼强度提供较好的生产条件。所以在生产工艺中对入料粒度的控制是一项重要的内容，在经过矿用振动筛筛选后的矿物原料，使用多种检测手段对筛选粒度进行检验，在工矿行业对粒度检验的仪器使用较多的是试验筛，通过对筛选后的粒度进行筛析，检验入料粒度是否合格。
烧结生产是一个多工序之间严密配合的生产，其中任何一个环节的波动都会对产品质量产生较大影响，所以要实现对入料粒度的精确控制，就要求筛分工艺设计严格有效，对矿用振动筛的要求也更加严格。特别对于热矿工艺来说，由于热返矿直接参加混合料造球，所以返矿的质量将会在生产的内部系统形成一个循环，从而影响烧结矿的强度和粒度组成。矿用振动筛的筛分精度要能够满足生产要求，其设计必须满足具有较大的产量，同时能够适应高温、大磨琢性等方面的要求，机体具有较高的强度和耐热性能，防止机体出现变形。另外，振动筛运行过程中产量较大，所以要具有较高的产量和筛分效率。筛面采用耐高温、耐腐蚀的、耐磨性能较好的合金筛板，具有较高的使用寿命，以降低生产成本和维护人员的劳动强度。
长期以来，烧结厂对于烧结成品矿和入炉矿的粒度进行检验，以把握烧结矿的粒度特性，减轻烧结粉料对高炉生产的顺利进行的影响。经过矿用振动筛筛选后的矿物粒度较为均匀，但不可避免出现一些难透筛的粉料掺杂在合格的矿物中，通过试验筛检验确定烧结矿中的粒度组成，可以有效降低矿物粒度对产品质量的影响，提高生产效率和企业效益。
随着工艺技术的不断进步，对烧结矿的入料粒度控制也逐渐出现了一些变化，主要是由于小颗粒热返矿具有一定的热塑性，各烧结颗粒之间存在一定的相互嵌合作用，因此，在现代烧结矿筛选工艺中，小颗粒烧结矿在经过矿用振动筛简单筛选以后，可直接进行热压成型，使其达到合格烧结矿的标准，送至高炉使用，不仅有效提高了烧结矿的产量，节约生产成本，同时也解决了产地堆积的问题，达到节能降耗并增产的目的。实现对入料粒度更好的控制，产量的增大也伴随这振动筛性能的不断提高，既有利于筛选工艺的顺利进行，同时也对企业提高效益有较大的推动作用。
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