振动磨是工矿行业重要的磨粉设备之一，具有磨粉效率高、粉磨粒度均匀、处理量大、能耗低等特点，并且在磨粉生产线中可以和多种类型的振动筛配套使用，使生产流程自动化。所以振动磨基本参数的选择对磨粉工艺有很大的影响，这里我们逐步对其进行分析。
如何正确地选择振动磨的参数关系着能否有效地有效提高磨粉质量和产量，降低生产成本。振动磨的磨粉效果的好坏与振动振幅、振动频率、研磨介质的填充率、研磨介质、被磨物料的填充系数及研磨时间有直接的关系。
1.振幅。振动频率和振幅振动频率，即振动磨在1s内的圆周振动次数。因为电机的轴通过万向传动联轴器与偏心激振器的轴直接联接在一起，所以也等于电动机的回转次数。振幅，即轨迹的平均半径。它决定于激振器回转运动所产生的激振力的大小、振动磨机体与激振器的重量、磨筒与研磨介质、被磨物料的重量等关键因素。振幅随磨筒机体和研磨介质、被磨物料重量的增加而减小。振动磨的激振器由4组主副偏心块组成，调整副偏心块和主偏心块的相位角可改变激振力的大小，从而达到调整振幅大小的目的，磨筒的轨迹越接近于圆，粉磨的效果越好。
2.振动频率。振动磨的工作频率越高，振幅越大，生产能力也越高，但是动能消耗也越大，设备内的应力也显著增大，轴承、螺杆等一些机械部件的使用寿命会大大降低。所以一般选择振动磨的原则为：超细磨时宜选取小振幅高频率。粉磨物料产品粒度较粗时，宜采用高振幅和较低频率。喂料粒度大，则应该采用较大的振幅。一般ZM-100型振动磨的入料力度要≤15mm，从ZM-200到ZM-800型振动磨的入料粒度一般要≤20mm，ZM-950型振动磨的最大入料粒度≤25mm。
3.研磨介质。研磨介质要根据原料性质及要求的产品粒度来选择材质和形状，为提高粉磨效果，尽量选用大直径介质，一般在粗粉时采用棒状，微粉碎时用球形，介质越小，产品粒度越细，而且随着介质密度的增加而提高粉磨的效率。根据磨粉的情况，ZM系列振动磨为双圆筒结构，采用单进单出的磨粉方式，即物料从上磨筒的进料口进入，上磨筒内粉磨完毕的物料流入下磨筒继续粉磨，最后从下圆筒的出料日排出。由于上磨筒为粗磨筒，下磨筒为精磨筒，所以选择的研磨介质配比有所不同，但上下筒的研磨介质的重量一致。
4.填充率。填充率是研磨介质的体积（包括研磨介质间的缝隙）与磨筒总体积之比。当填充率较低时，研磨介质和被磨物料比较少，物料得到的研磨就少，产量就低。当填充率提高时，研磨介质作用于被磨物料就多，物料得到的研磨就多，产量就高。但随着填充率继续提高，产量就开始下降，在接近于1时，由于研磨介质在磨筒内的运动受到限制，所以这时对被磨物料的研磨是非常微小的。现在的行业标准把填充率定在65％--85％之间，一般选取的原则是粗磨时取小值，细磨和超细磨时取大值。填充率在80％--85％之间时，研磨介质和被磨物料在磨机内进行充分的研磨作用，这时振动磨机的工作效率最高，产量最大。
5.填充系数。填充系数的大小直接关系到产品的粒度和生产效率，同时对研磨介质的磨损率有直接影响。当被磨物料填充系数较小时，研磨介质大部分外表面就不会被物料掩盖住，这样大部分的能量就将无为地消耗在填充介质之间的直接碰撞和摩擦上，增加研磨介质的磨损率。当被磨物料填充系数过大时，过多的被磨物料会把研磨介质包裹起来妨碍研磨，从而形成堵料现象。通常情况下，只有填充系数在90％--100％时，被磨物料在磨机内才能得到充分研磨，这时的产量才是最高的。所以合理地调节振动磨的给料速度是提高振动磨生产效率的一项重要因素。
6.研磨时间。研磨时间对产品的粒度有着直接的影响，基本上是比表而同粉磨时间之间成正比。即随着研磨时间的增加，产品的粒度越细。由于我们采用单进单出的磨粉方式，物料从上磨筒磨完后流入下磨筒继续粉磨，这样的一个小循环增加了研磨时间，达到了细磨的要求。在实际生产流程中，从振动磨机磨粉以后的物料基本上要进入振动筛进行粒度的筛选，筛除物料中含有的较大的颗粒，将这些较大颗粒的物料再投入振动磨进行二次磨粉，达到用户需要的磨粉效果。
ZM振动磨振动频率和振幅、研磨介质的选择和填充率、被磨物料填充系数的选择和调整都对设备的磨粉效果有着很大的影响，用户在选用本系列振动磨机时，需要根据物料的实际情况进行合理选择，避免出现物料磨粉效果不理想的情况。
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